फोर्जिंग पाइप स्टब फोर्जिंग के लिए फोर्जिंग प्रेस हीटिंग उपकरण के क्या उपयोग हैं?

फोर्जिंग पाइप स्टब फोर्जिंग के लिए फोर्जिंग प्रेस हीटिंग उपकरण के क्या उपयोग हैं?

फोर्जिंग हीटिंग उपकरण एक महत्वपूर्ण उपकरण हैफोर्जिंगउत्पादन। फोर्जिंग प्रक्रिया की आवश्यकताओं को पूरा करने, फोर्जिंग भागों की गुणवत्ता में सुधार करने, फोर्जिंग की उत्पादन लागत को कम करने, तर्कसंगत रूप से ऊर्जा का उपयोग करने, पर्यावरण की रक्षा करने, काम करने की स्थिति में सुधार करने और सभ्य उत्पादन को साकार करने पर हीटिंग गुणवत्ता का बहुत प्रभाव पड़ता है। उदाहरण के लिए: कम और कोई ऑक्सीकरण हीटिंग तकनीक पारित नहीं किया गया है परिशुद्धता फोर्जिंग के विकास के लिए एक महत्वपूर्ण कारण है; कम हीटिंग गुणवत्ता के कारण बड़े फोर्जिंग अक्सर उत्पादन को प्रभावित करते हैं; कुछ फ़ैक्टरियाँ पिछड़ी हीटिंग तकनीक के कारण पूरे संयंत्र के उत्पादन विकास में कमज़ोर कड़ी बन गई हैं; कुछ कारखानों में कोई वैज्ञानिक ताप प्रणाली नहीं होने के कारण, हालांकि फोर्जिंग के उत्पादन की सतही सटीकता आवश्यकताओं को पूरा करती है, लेकिन आंतरिक मेटलोग्राफिक संगठन तकनीकी मानकों को पूरा नहीं करता है, कुछ कारखाने पिछड़े ताप उपकरणों के कारण बहुत अधिक ईंधन बर्बाद करते हैं और पर्यावरण को गंभीर रूप से प्रदूषित करते हैं। इसलिए, विज्ञान और प्रौद्योगिकी की प्रगति और फोर्जिंग प्रक्रिया के विकास के साथ, ऊर्जा संरक्षण और पर्यावरण संरक्षण के लिए तत्काल आवश्यकताओं के साथ, फोर्जिंग हीटिंग उपकरण के स्तर में तेजी से सुधार करना जरूरी है।

फोर्जिंग हीटिंग का उद्देश्य धातु के तापमान को बढ़ाना, धातु की प्लास्टिसिटी को बढ़ाना, विरूपण प्रतिरोध को कम करना, धातु को फोर्जिंग को आसान बनाने के उद्देश्य को प्राप्त करना है, और फोर्जिंग प्रसंस्करण ऊर्जा की खपत को काफी कम कर सकता है। धातु को एक निश्चित तापमान तक गर्म करने से धातु का आंतरिक तनाव भी खत्म हो सकता है, धातु का आंतरिक संगठन बदल सकता है और पाइप स्टब फोर्जिंग की गुणवत्ता में सुधार हो सकता है। इसलिए, फोर्जिंग हीटिंग फोर्जिंग उत्पादन का एक महत्वपूर्ण हिस्सा है।

पाउडर फोर्जिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जो पाउडर धातु विज्ञान और सटीक डाई फोर्जिंग को जोड़ती है ताकि दोनों के फायदों को पूरा लाभ मिल सके। यह कम लागत और उच्च उत्पादन दक्षता के साथ बड़ी मात्रा में उच्च गुणवत्ता, उच्च परिशुद्धता और जटिल आकार के संरचनात्मक भागों का उत्पादन कर सकता है। पाउडर फोर्जिंग प्रक्रिया पर लगभग सभी औद्योगिक देशों ने ध्यान दिया है। प्रक्रिया वर्गीकरण के अनुसार पाउडर फोर्जिंग को आमतौर पर पाउडर फोर्जिंग, सिंटरिंग फोर्जिंग, फोर्जिंग सिंटरिंग और पाउडर कोल्ड फोर्जिंग में विभाजित किया जा सकता है।

पाउडर फोर्जिंग तकनीक का विकास बहुत तेजी से हो रहा है, और नई प्रक्रिया विधियां उभरती रहती हैं। जैसे ढीली फोर्जिंग विधि, पेलेट फोर्जिंग विधि, स्प्रे फोर्जिंग विधि, पाउडर जैकेट मुक्त फोर्जिंग विधि, पाउडर इज़ोटेर्मल फोर्जिंग विधि, पाउडर सुपरप्लास्टिक डाई फोर्जिंग इत्यादि। इसके अलावा, पाउडर बनाने के तरीके हैं: पाउडर हॉट आइसोस्टैटिक प्रेसिंग, पाउडर हॉट एक्सट्रूज़न, पाउडर स्विंग रोलिंग, पाउडर स्पिनिंग, पाउडर निरंतर एक्सट्रूज़न, पाउडर रोलिंग, पाउडर इंजेक्शन फॉर्मिंग, पाउडर विस्फोटक फॉर्मिंग इत्यादि।

प्रीफॉर्मिंग बिलेट का डिज़ाइन फोर्जिंग के वजन, घनत्व, आकार और आकार की आवश्यकताओं, प्रीफॉर्मिंग बिलेट घनत्व, आकार और आकार के डिज़ाइन पर आधारित होता है। सबसे बुनियादी सिद्धांत यह है कि यह फोर्जिंग के दौरान पूर्वनिर्मित ब्लैंक की कॉम्पैक्ट और पूर्ण डाई के लिए अनुकूल है, और जहां तक ​​संभव हो पूर्ण डाई से पहले पूर्वनिर्मित ब्लैंक में एक बड़ा अनुप्रस्थ प्लास्टिक प्रवाह होना चाहिए। हालाँकि, मोल्ड गुहा को भरने से पहले प्लास्टिक विरूपण की मात्रा पूर्वनिर्मित बिलेट के लिए अनुमत प्लास्टिसिटी के सीमा मूल्य से अधिक नहीं हो सकती है। इसके अलावा, इस बात पर विचार किया जाना चाहिए कि जब पूर्वनिर्मित रिक्त स्थान मोल्ड गुहा से भर जाता है, तो तन्य तनाव स्थिति से बचने या कम करने के लिए प्रत्येक भाग की तनाव स्थिति जहां तक ​​​​संभव हो तीन-तरफा संपीड़ित तनाव स्थिति में होनी चाहिए।

घनत्व पूर्वनिर्मित बिलेट का मूल पैरामीटर है। प्रीफॉर्मिंग बिलेट के घनत्व और फोर्जिंग की गुणवत्ता के अनुसार, प्रीफॉर्मिंग बिलेट की मात्रा प्राप्त की जाती है, और फिर प्रीफॉर्मिंग बिलेट की ऊंचाई और रेडियल आकार प्रीफॉर्मिंग बिलेट की ऊंचाई और व्यास के अनुपात के अनुसार निर्धारित किया जाता है। इसका उपयोग डाई के आकार के डिज़ाइन के आधार के रूप में किया जाता है।

पाउडर फोर्जिंग का अंतिम घनत्व मुख्य रूप से फोर्जिंग विरूपण द्वारा निर्धारित किया जाता है, और आम तौर पर पूर्वनिर्मित रिक्त घनत्व के साथ इसका बहुत कम संबंध होता है। पूर्वनिर्मित बिलेट घनत्व का चयन मुख्य रूप से इस बात पर विचार करता है कि पूर्वनिर्मित बिलेट में यह सुनिश्चित करने के लिए पर्याप्त ताकत होनी चाहिए कि उत्पादन प्रक्रियाओं के बीच संचरण प्रक्रिया क्षतिग्रस्त न हो और आकार पूरा हो। इस कारण से, ठंडे दबाव के बाद पूर्वनिर्मित रिक्त का घनत्व सैद्धांतिक घनत्व का लगभग 80% है।